„Welchen Klebstoff die wohl morgens schnüffeln?“

Wollen Sie auch wissen, welchen Klebstoff „Professionelle Ausredenerfinder“ in Betrieben der Solar- und Speicherindustrie morgens schnüffeln? Und warum? Dann kommen Sie am 27.2.2018 zu unserem 5. Qualitätstag PV und Speicher bei der DKB Bank in Berlin: https://neue-energiewelt.de/events/5-qualitaetstag-fuer-pv-und-speicher/

Sehr harte Worte, denen der erfahrene Qualitätsprüfer dann noch die Frage folgen lässt: „Oder ob sie koksen?“. Und darauf fragt er sich, wie erfolgt eigentlich die Gehirnwäsche für die professionellen „Das haben wir ja noch nie gehabt"-Sager?

Hintergrund der „Wutrede“ ist eine Welle von Qualitätsproblemen mit Solarmodulen- von verschiedenen Qualitätsprüfern vornehmlich in England erfahren. Allerdings auch in Deutschland und auch bei Kunden, die Produkte üblicherweise mit Schnelltests überprüfen, bevor sie zum Einsatz kommen. Und so bekommen auch Fachunternehmen, die lange im Markt sind, zu hören „Sie sind der Erste, der sowas bemängelt“, „das haben wir sonst nicht in diesen Produktionchargen“. Oder auch „Das ist alles überhaupt kein Problem“.

Die Probleme sind aber offensichtlich. So war 2017 für mich nach 25 Jahren das erste Jahr, in dem ich sofort delaminierende Solarmodule eines sog. „Tier1“- Herstellers in einem Solarpark erleben durfte. Als das Foto von der Baustelle kam, dachte ich sofort: „Sieht aus wie delaminiert“ und fragte einen versierten Labor-Kollegen. Antwort nach wenigen Minuten „das ist delaminiert“. Dem Hersteller, der schon vorher wegen diverser anderer Mängel (u.a. Mikrocracks, etc.) zurückgewiesene Module zur Bewertung übermittelt bekam, antwortete nach einer ganzen Weile dann schriftlich „es sei eine optische Erscheinung, wohl EVA Reste aus vorher laminierten Modulen“. Angesehen hatte der Hersteller diese Module aber vor dieser schriftlichen Stellungnahme nicht. Also ab ins Labor damit, und dann fiel das gute Stück bei Abnahme des Rahmens förmlich auseinander. Nun folgte doch großes Bedauern und der erklärte Wille, alles umgehend aufzuklären und die beste Lösung für den Kunden zu finden. Womit die Büchse der Pandora allerdings immer größer wurde- angebliche Stromausfälle bei wenigen Modulen einer Fertigung in Thailand, die man aber nicht mehr besichtigen könne, weil die eben nicht mehr für den Tier1- Hersteller arbeiten würde. Aber man könne trotzdem die Probleme auf wenige Module eindämmen. Unterlagen, ob die Module dort wirklich gefertigt wurden oder was der Zertifizierer (ein großer Deutscher) dazu sagt: Auch nach einem halben Jahr Fehlanzeige. Der ganze Vorgang ist dabei noch viel breiter, und auch ich habe mich öfter gefragt, was die Kerle am Tisch genommen haben, wenn sie mir einen vom Pferd erzählen. Die Jungs sind so schmerzbefreit, dass sie offenkundig nicht mehr zwischen erfahrenen und unerfahrenen Kunden unterscheiden können und jedem dieselbe „wir haben sonst überhaupt keine Probleme mit der Ware“-Leier, nebst dem Bären „der optischen Erscheinung“ aufbinden wollen.

Die Delamination neuer oder fast neuer Module ist auch in England ein Thema, nebst allen alten wie neuen Problemen. Alte Probleme wie heiße Dosen, mannigfaltige Probleme mit der Isolation, hochempfindliche Zellen oder die teilweise massiven Degradationsprobleme mit manchen Poly- PERC Modulen. Beobachter meinen, dass nach England in den letzten Jahren „der letzte Dreck“ geliefert worden wäre, weil viele der ach so schlauen Finanzinvestoren auf Qualitätskontrollen verzichten hätten - inklusive ihrer EPCs.

Neben dem „letzten Dreck“ von sog. „Tier1 Herstellern“- von denen gerade letzte Woche eine besondere Vertriebsgranate einen Kollegen fragte, warum der überhaupt die Qualität testen wolle, wo sie doch ein so toller Hersteller seien- gibt es also noch immer. Und man kann natürlich auch die Kunden kritisch fragen: „Warum kauft ihr für Millionen Euro Ware ein, die ihr nicht kontrolliert?“

Ein Anlass ist natürlich der sich beschleunigende technische Fortschritt, welcher letztendlich die notwendigen weiteren Kostensenkungen ermöglicht. Und Fortschritt mit neuen Verfahren bedeutet immer neue Herausforderungen beim Erkennen von potentiellen Fehlern. 2017 dürfte das bisher innovativste Jahr in der Massenfertigung gewesen sein- wir haben ein regelrechtes Feuerwerk an Verfahrensinnovationen in der Fertigung gesehen. Wie das weitergeht und was es u.a. für die Qualität bedeutet, beleuchten wir zum Qualitätstag am 27.2.2018 u.a. in einem Vortrag von Ilka Luck (Heraeus) und einer offenen Diskussion mit den Prüflaboren PV Lab und MBJ.

Auch wollen wir ohne Schonung diskutieren, weshalb Messtoleranzen ohne jede Grundlage auch von Gutachtern in der Branche zu Ungunsten der Kunden ausgelegt werden und ob Zertifizierer überhaupt unbefangen (z.B. Gerichtsgutachter) sein können. Warum werden Fehler, die potentiell große Probleme bringen können, nicht als Problem sondern als harmlos angesehen? Und wieso glauben Hersteller eigentlich, dass sie Module mit z.T. 10 Jahren und längeren Produktgarantien voller Mikrocracks oder einlaminiertem Dreck, als „ok“ ausliefern können?

In der bunten Speicherwelt- sorry, es gibt da so viele Versprechungen ohne nachvollziehbare nachhaltige Basis- steht die Frage nach einer konsequenten Qualitätssicherung vor Beginn der Anwendung noch ziemlich am Anfang. Oder ob es überhaupt jemand gibt, der für tolle Serviceversprechen einsteht bei ach so tollen Marken, ist fraglich. Wir wollen am 27.2. nachfragen, wie die DKB Bank dennoch Projekte finanziert, und wer die Risiken eigentlich trägt. Und wie bzw. in welcher Geschwindigkeit sich eine Messbar- und Vergleichbarkeit von Speichern einführen lässt. Verbunden mit der direkten Frage, wie denn Kunden oder Banken die Qualität in der Serie überhaupt „schnell oder langsam“ prüfen können.

Ich würde mich freuen, Kommentare zu aktuellen Qualitätsthemen zu erhalten, denn wir können daraus nur weiter lernen und gemeinsam die Industrie nach vorne bringen.

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Karl-Heinz Remmers
15. Jan 2018